剪裁车间操作手册

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目的
        通过对裁剪车间生产过程的质量控制，保证生产的正常运行，为机缝车间提供优质的服务。
适用范围
        适用于本公司服装生产企业裁剪车间。
定义
三统一会：大货生产前，由生产管理部牵头，技术部负责召开，品质、生产（含裁剪、机缝、后道）各相关车间或人员共同参与，明确生产工艺、检验标准，提示操作要点的会议。
操作流程及职责
        4.1        车间主任和巡检参与三统一会，由巡检协助车间主任落实完成前期的准备工作。
        接生产管理部开据的《生产通知单》及提供的订单资料，必备内容包括：款式、款号、颜色、尺码、数量分配；相关内容包括：机缝预计上手时间、交期、车间安排、包装及搭配方式注明。
        通知面料检验人员对面、里料进行检查，并要求其提供《面料品质检验报告》、报告依据的样布、顺色条及数量。
        上手前两天，从技术部登记领取裁剪板、《产品工艺分析表》、面里料标准样卡、样衣、耗用定额，并听取技术交待。
        制定《裁剪计划表》，包括：拖布层数或厚度、裁床安排、尺码颜色搭配、板数安排及编号、生产进度安排、裁剪小组安排，后开据《裁剪通知单》。
获得面、里料的检验报告，顺色条及数量，确定划板方案。
        裁剪车间主任及巡检应根据以上的订单信息及面、里料信息分析出每批订单对各工序的要求和重点，并传达给相关工序。
划板
        画板人员接《裁剪通知单》后应审核其必备内容：
        画板门幅，尺码搭配，拖布颜色、层数；
        画板方式（单层、对合、防边中差、防断差等）；
        耗用定额；
        特别注明如：使用某种缩率板，裁剪缸号以及某部件等可以不划；
        依样衣清点纸板是否齐全，标识是否清楚，了解各部位在样衣上的位置。
        划板应按照对应对位的原则画齐面子部分，尺码、面、里、左、右等标记齐全。如有小部件需在零料中补齐的，应填写《裁剪通知单》上的对应栏目。
画板结束后画板人员自查应通知巡检共同审核板皮。审核要点：
画板门幅是否正确，有无超耗；
画板方式是否正确，有无对应对位，有无部件的遗漏；
画板用线和标注是否清晰，有无错误或遗漏；
主要部位丝绺有无歪斜。
        审核确认后巡检应填写《裁剪质量控制表》，画板人签字。
        对于已确定的板长（唛架）再采用复印的方法复制所需要的唛架，并在板皮上注明此项，以节省时间和核板手法。
        板皮确认后应通知总检协调机缝车间主任、巡检、检验员共同查看板皮：
裁剪巡检介绍画板的依据——面料检查的情况、存在的问题。
机缝容易混淆部位的符号说明，衣片部位说明。
需机缝注意检查可能出现的问题，并就此统一标准。
机缝依据缝制工艺特点确定编号的位置，由编号人员记录，车间主任签字作为编号依据。
        对于生产周期较长的订单，画板人员及巡检应检查纸板有无受损，如有磨损应附《工作联络单》退回技术部修正。
        画好的板皮和相应的《裁剪通知单》应交裁剪车间主任统一保管。
领料、拖布
        车间主任发给领料人员相应的板皮和《裁剪通知单》，并作相应交待：领料门幅、缸号、颜色、数量、拖布方式、拖布的隔层方式。
        领料人员凭《裁剪通知单》到仓库办理领料并查核：
依照正确的面、辅料样卡核对颜色。
领料的净门幅与画板门幅是否一致，允许偏差在+1.5cm至-0.5cm之内。
缸号是否一致。
        卷装面料一般都应放缩24小时使其充分透气，领料需提前准备。
        易掉色的涂料染色面料、刮染面料以及易掉毛掉绒而造成沾染的面料应建立单独的裁剪区域。鲜艳色、浅色和白色面料应建立隔离的裁剪区域。
        根据板皮确定段长，拖布前必须辨清毛向并对每卷面料进行撕布（针织面料除外）检查其纬斜状况和边中差状况，拖布以正面向上为宜（毛绒类面料毛面对毛面拖布），在拖布过程中应注意检查表面风格、手感有无异常、布边紧或豁边现象。以下几种面料应注意相关问题：
格子面料的纬斜；
纱支疏松的面料（如：牛仔类）放缩后易出现豁边；
磨毛的面料易因磨毛不均而产生色差；
军绿色、杏色的边中差情况较多；
桃皮绒面料易出现花斑；
红色的色牢度较差，磨毛的面料浮色较重，可用干擦实验检查；
PVC等仿皮面料的木纹情况较多，复合面料易因跑色光而导致色差。
        每拖10层左右时应将断布边摊开检查段差情况，以便确定留取零料的方式。拖布应对应于面料特性采取不同的拖布手法，要求：
经纬大致呈90度对齐，齐边误差不超过0.3cm；
断长一致，误差不超过1.5cm；
布纹自然对正，布面平整。格子面料条格对正，用大针固定。
        拖布时每卷面料应填写《裁剪通知单》上的拖布记录部分。每卷零料要记上对应的层别号，以便换片时对色。容易产生折痕的零料应卷装。
        拖布隔层的原则：
隔层使用异色的废布、纸张，但隔布应注意不能选用易掉绒掉色的面料；
隔层以20层左右为宜；
无里子的产品单卷隔层，布卷较大的可以分为若干层，参照b点方式。
        拖布过程中发现面料质量问题要停下来报主管检查，如主管判断不了可掀起暂不使用，待品质保证部最终确认，没有可行方案前不得使用。对有问题面料经判定可以使用的，要由判定人签字挂样生产。
        各种拖布原则如下（方式方法）：
        长毛绒（毛对毛，逆向，背对背）；
        单层拖（网布），拖布用力均匀。
        4.4        打刀
打刀前打刀人员应对照样衣复核板皮，有不清楚的地方应及时与排料人员联系，以免出错。板皮要与布料粘牢，防止打刀后板皮标示的遗失。
打刀过程中应注意：
        操作工应戴上钢丝防护手套,检查裁刀是否清洁；
        上布夹固定后，沿线中起刀，不能偏移，先边后中、先小后大，边角料随时进废料箱，但需要留取大些的碎料以便车间机器的调试和保洁所用；
        对于易移动的灯芯绒等毛绒类织物，采用逆毛裁剪，一定要先小后大；
        压布时受力要均匀，不可翘起，走刀后应检查刀口面料有无粘连、发焦或抽丝现象。
打刀后的检查由打刀人员自查、巡检抽查这两种方式共同进行，巡检应填写《裁剪质量控制表》。检查方法：
        裁片的走刀有无凹刀，刀口不齐等情况；
        抽取上、中、下三者合一比量，观察锥眼、剪口是否一致、准确，有无遗漏，有无过深现象；
拼接缝的长短是否一致、弧线是否圆顺。
针对4.4.3检查中的评定标准：
刀眼最深不超过0.5cm；
与样板偏差差+/-2mm之内的为A级，+/-2~+/-3mm之内的为B级，+/-3~+/-5mm之内的为C级。
打刀出现偏差超过+5mm的根据标准纸样修正，偏差超过-5mm的缩小一号改裁，并及时报告主管判定需改裁部分的数量，以便主管调整裁剪计划。
打刀质量为C级的，要以《工作联络单》的形式通知相关车间，注明板号、包号、尺码，以便于机缝缝制时调整。
按裁剪计划表和拖布记录制作好小包号挂条交分包人员。
        4.5        编号
        4.5.1        编号人员先对应裁片进行组合归类（即将一件服装的零部件放在一起）。
        4.5.2        小包挂布条上标明款号、尺码、颜色、包号、板号。注意板皮标识，对1号部位的左、右、面、里的标注不能遗漏。
        4.5.3        编号人员按确认的位置和编号方式编号。字迹要小而清晰，小部件的面子部分也要带上包号，以防机缝出错。
编号人员需对裁剪的板号和分包号做记录。
查、换片
裁片的大部件和主要部位的零部件均需100%查片。第一板裁片查片人员应将所查出的问题都反映出来，以便于巡检统一检查标准。
第一板裁片，巡检应对所有的问题裁片进行检查，可以使用部分应和总检及前、后道巡检达成统一意见后签字挂样，作为查片标准。
巡检可用打刀用过的板皮对照样衣将可以掩盖的部位剪去，并分出一、二、三号部位，供查片人员做位置判断用,以决定是否需要换片。
需要换片的衣片应对照包号找到相应的零布，再进行换片。
检查面料有无疵病，即使是相对应的零布也应该注意对应部位取色；
注意毛向、丝缕与裁片的一致性，刀眼、锥眼、标识等要补齐；
换片刀口要整齐，换片后仍要在相应的位置上编上原号码；
换取小部件或小片时要优先使用换下的大片。
换片结束后查、换片人员应对换下的衣片作清点，大小片分别统计出比例，记入《裁剪通知单》中。
换片人员应检查《裁剪通知单》中注明的需另配部分，可使用换下的衣片和零布将其配齐，配料时同样应注意对应包号配料，写明尺码、包号，并在《裁剪通知单》上注明“已配齐”，并签字上交车间主任存放。
巡检应对换片情况进行抽查，抽查内容在《裁剪质量控制表》中做记录。
裁片配片结束后，应将剩余的零布转入生产换片区域，备用。

捆包
捆包人员应对每个款的面、里各有哪些裁片做到心中有数，捆包时不能漏片或多片，小包摆放要有层次，使开包人员一目了然。对于PVC等易产生折痕的面料应注意捆包打实，但不能勒紧。
各工厂的基础设施不同，以上各条款的顺序可作适当的调整。
订单进行至一半时裁剪车间主任应与仓库联系盘点，以查核面辅料的使用平衡情况。
        4.9.1        如发现配不到片的数量较多时或集中于某一尺码时应查核生产的损耗量，用《工作联络单》报告生产管理部，以确定是否补裁。
在裁剪时如发现换片率高或品质无法判定的问题时应及时报告品质保证部，与公司联系，所领面料暂时退还仓库，决不可盲目使用。对换片率高的面料，换下的衣片应集中装入口袋备查。
        4.10        生产过程中的换片
        4.10.1        机缝车间凭《换片联系单》换片，换片人员需先对坏片进行检查：
《换片联系单》的各项是否属实，有无相应车间主任或巡检的签字确认，如发现判断不一致的情况较多时，应报告巡检协调机缝车间统一换片标准。
实物与表单中的数量是否相符。
换片过程参照4.6.4条款。换片要及时、准确，24小时内完成，不影响车间正常生产，换后的正确衣片放入相应车间的换片袋中。
当发生批量性换片时，换片人员应及时报告主管，查明原因以便工作质量的改进和生产人员的调配。
对于无法配到的衣片应报告主管，换片人员并作记录，由主管开据证明返还车间，记入裁剪车间主任和巡检的考核中。
换片人员应将《换片联系单》保存，作为裁剪车间巡检订单总结的组成部分和换片人员工作量（工资）测算依据。
        机缝结束两天内巡检应协助车间主任做好清场工作，退还所有剩余面、里料,与仓库清账；《产品工艺分析表》、面、里料标准样卡、样板、样衣退还技术部并注销；完成《订单分析总结档案》裁剪部分的填写工作。

使用表单
        5.1        输入部分：《生产通知单》、《生产计划表》、《换片联系单》、《面料品质检验报告》、《产品工艺分析表》
        输出部分：《裁剪计划表》、《裁剪通知单》、《工作联络单》、《裁剪质量控制表》、《订单分析总结档案》
留底部分：《裁剪计划表》、《裁剪通知单》

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